管板　自動高效節(jié)能

　　管板焊機(jī)的節(jié)能體現(xiàn)在空載時節(jié)能和負(fù)載時節(jié)能兩個方面�？蛰d時電焊焊機(jī)電焊機(jī)可以將主電路、風(fēng)機(jī)等全部進(jìn)入停止?fàn)顟B(tài)，焊機(jī)空載功耗僅有參數(shù)幾瓦;電焊焊機(jī)電焊機(jī)負(fù)載時的效率比晶閘管整流焊機(jī)要高。據(jù)有關(guān)參數(shù)統(tǒng)計，國焊接行業(yè)管板直流焊機(jī)的需求需求量為管板89萬臺，若全部采用焊機(jī)電焊焊機(jī)電焊機(jī)，可直接節(jié)約銅4.3萬噸，鋼6.4萬噸,集中控制集中控制關(guān)風(fēng)機(jī)大量采用單片單片機(jī)、DSPFPGA 等數(shù)字控制控制器。節(jié)約用電節(jié)約用電6.8自動億KW.H間接節(jié)約煤56.65萬噸，水1034萬噸，減少CO2排放放量排放量114.45萬噸。由此可見由此可見，大力力推推廣大力推廣電焊焊機(jī)電焊機(jī)具有巨大的經(jīng)濟(jì)效益經(jīng)濟(jì)效益和社會效益社會效益。

　　性能穩(wěn)定

　　由于電焊焊機(jī)電焊機(jī)的工作頻率工作頻率為20KHZ以上，具有較快的響應(yīng)速度響應(yīng)速度，可以對熔滴過渡細(xì)分為多個階段進(jìn)行控制自動管板。對CO2氣體維護(hù)焊來說，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG設(shè)置/MA G焊可以進(jìn)行有效地控制射流過渡的穩(wěn)定定性穩(wěn)定性，還可以將熔滴過渡和送絲機(jī)構(gòu)的運動結(jié)合起來，一步進(jìn)一步控制熔滴過渡過程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩(wěn)定。這些都是激進(jìn)整流焊機(jī)無法做到集中控制集中控制。

　　管板焊接先焊后脹工藝的應(yīng)用分析

　　先焊后脹工藝的優(yōu)點及應(yīng)用

　　換熱換熱器制造制造廠管板歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其管板原因究其原因是與使用機(jī)械脹接法作為主要的脹管手段密切相關(guān)密切相關(guān)。因為在機(jī)械脹管過程中，存在著摩擦并產(chǎn)生大量的熱必需用機(jī)油來潤滑和冷卻，油液滲浸怎么進(jìn)入脹接接頭的縫隙，要徹底清除徹底清除干凈十分困難十分困難。夾縫參數(shù)中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體不及來不及逸出便存在于焊縫中。一方方面另一方一方面另一方面脹管區(qū)又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬有色金屬，要求焊接的基本條件十分嚴(yán)格，不允許參數(shù)油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質(zhì)量管板。

　　先焊后脹工藝的缺點分析

　�、贆C(jī)械脹接法存在著固有的缺點，各管參數(shù)之間長度不一，連接強(qiáng)度和緊密緊密性不均;脹管接口的內(nèi)表面產(chǎn)生硬化現(xiàn)象，給重復(fù)補脹帶來困難;管與管板材料的脹接的相容容性相容性有一定的限制，如：鈦管與自動碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制;勞動生產(chǎn)生產(chǎn)率勞動生產(chǎn)率低，而且自動小管徑或厚壁管的脹接較困難等。

　�、诠芸诃h(huán)形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著0.2設(shè)置~參數(shù)0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環(huán)形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。

　　③存在一段長15mm的非脹管區(qū)，GB151-99規(guī)定脹管區(qū)與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區(qū)內(nèi)存留著氣體，當(dāng)換熱換熱器受熱后其體積膨脹，產(chǎn)生強(qiáng)大的壓力，焊機(jī)可能對焊縫或脹接造成破壞。設(shè)置另外為了充分設(shè)置分利利用充分利用管板的設(shè)計厚度，管板厚度內(nèi)的脹管區(qū)總是越長越好。長15mm的非脹管區(qū)，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。

　　焊機(jī)　�、芄茏由扉L損傷焊縫，機(jī)械脹管使管壁減薄，管子伸長，對焊縫損傷。

　�、莺附訒r在管口處形成焊，管口收縮設(shè)置和變形給設(shè)置以后的脹管作業(yè)帶來困難。為了使接頭管接頭順暢地進(jìn)入管孔中，則有必要對管口焊接提出管板較高的要求。